Sarsak Elek Makinesi Taş Ocağında Nasıl Kullanılır?

Taş ocaklarında agrega malzemelerin etkili bir şekilde sınıflandırılması, üretim verimliliğini doğrudan etkileyen kritik bir süreçtir. Sarsak elek makineleri, bu süreçte titreşim teknolojisiyle malzemeleri boyutlarına göre ayırarak kaliteli ürün elde edilmesini sağlar. Bu makine, taş ocaklarının zorlu koşullarına dayanıklı tasarımıyla öne çıkar ve doğru kullanıldığında bakım maliyetlerini düşürürken kapasiteyi artırır. Aşağıda, sarsak elek makinesinin taş ocağında adım adım kullanımına dair kapsamlı bir rehber sunulmaktadır. Bu rehber, kurulumdan işletmeye, bakım ve güvenlik önlemlerine kadar pratik bilgiler içermektedir.

Makinenin Kurulum ve Hazırlık Aşamaları

Sarsak elek makinesinin taş ocağında verimli çalışması için ilk adım, uygun kurulum ve hazırlık sürecidir. Makineyi ocak sahasının engebeli zeminine yerleştirirken, titreşim izolasyonu sağlayan kauçuk pedler veya yaylı sistemler kullanın. Bu, hem makinenin ömrünü uzatır hem de çevredeki yapılara titreşim aktarımını önler. Kurulum öncesi, makinenin ağırlığını taşıyacak beton bir temel dökülmeli; temel, makine boyutuna göre en az 1 metre derinliğinde ve 2 metre genişliğinde olmalıdır. Ayrıca, besleme konveyörü ve tahliye bantlarının hizalanması, malzeme akışını kesintisiz kılar.

Hazırlık aşamasında, elek tellerinin ve çerçevelerinin incelenmesi şarttır. Standart bir makinede, üst katman kaba elek (örneğin 50-100 mm delik), alt katmanlar ise ince elekler (10-40 mm) içerir. Tellerin gerginliğini manuel veya hidrolik sistemle ayarlayın; gevşek teller tıkanmaya yol açar. Elektrik bağlantılarını lisanslı teknisyenler yaptırmalı, motor gücü (genellikle 5-15 kW) besleme voltajına göre kontrol edilmelidir. Bu adımlar tamamlandıktan sonra, kuru kum testiyle makinenin dengeli çalıştığından emin olun.

Yer Seçimi ve Temel Hazırlığı

Taş ocağında makine yerini seçerken, malzeme besleme noktasına yakınlık ön planda tutulmalıdır. Eğimli zeminlerden kaçının; ideal açı %2-5’tir. Temel betonu, makine ağırlığının 1,5 katını taşıyacak şekilde donatı çelikle güçlendirin. Kurutma süresi 48 saat olmalı, ardından su testiyle sızdırmazlık kontrol edin. Bu detaylar, uzun vadeli stabilite sağlar ve ani kaymaları önler.

Montaj ve Hizalama İşlemleri

Montajda, makineyi vinçle kaldırarak yaylı ayaklara oturtun. Konveyör hizalaması için lazer seviye aletleri kullanın; sapma maksimum 5 mm olmalıdır. Elek katmanlarını sırayla yerleştirin: en üstte en kaba tel, altta en ince. Gerginlik somonlarını tork anahtarıyla 20-30 Nm’ye sıkın. Bu işlem, 2-4 saat sürer ve iki kişilik ekip yeterlidir.

İşletme ve Optimizasyon Teknikleri

Makineyi çalıştırmadan önce, kontrol panelinden vibratör frekansını (tipik 800-1200 devir/dakika) ve amplitüdünü (3-6 mm) ayarlayın. Taş ocağında besleme hızı, saatte 100-500 ton arasında değişir; aşırı yükleme elek tıkanıklığına neden olur. Malzeme nem oranı %5’i aşmamalıdır; ıslak agregalar için ön kurutma konveyörü ekleyin. İşletme sırasında, üstten çıkan iri malzeme geri kırma ünitesine, alt katmanlardan çıkan ince ürün ise stok alanına yönlendirilir. Performansı izlemek için titreşim sensörleri ve akış metreleri entegre edin.

• Besleme hunisini tam doldurmayın; %70 doluluk idealdir.
• Frekansı malzeme boyutuna göre uyarlayın: kaba taşlar için yüksek, ince kum için düşük.
• Saatte bir kez elek yüzeyini gözle kontrol edin ve toz birikintilerini temizleyin.

Optimizasyon için, elek açısını 15-25 derece arasında test edin; optimal açı, malzeme akış hızını %20 artırabilir. Veri kayıt cihazlarıyla günlük üretim raporları tutun, böylece verimlilik eğilimlerini analiz edin. Bu yaklaşımlar, enerji tüketimini %15’e varan oranda azaltır.

Besleme ve Malzeme Akışı Yönetimi

Besleme konveyörü hızını değişken frekans sürücüsüyle kontrol edin; başlangıçta saatte 50 tonla başlayın, stabilite sağlandıktan sonra artırın. Malzeme dağılımını eşit tutmak için titreşimli besleyici kullanın. Tıkanma durumunda, durdurup manuel temizlik yapın; periyodik olarak su püskürtme sistemiyle önleyin. Bu yöntem, sürekli üretim sağlar ve duruş sürelerini minimize eder.

Performans Ayarları ve İzleme

Vibratör amplitüdünü hidrolik valflerle ince ayarlayın; fazla titreşim rulman aşınmasına yol açar. Dijital ekranlardan debiyi takip edin, hedef %90 verimlilik. Haftalık kalibrasyonla elek deliklerini ölçün ve aşınanları değiştirin. Bu kontroller, ürün kalitesini korur ve müşteri şikayetlerini önler.

Bakım, Sorun Giderme ve Güvenlik Önlemleri

Düzenli bakım, sarsak elek makinesinin ömrünü iki katına çıkarır. Günlük olarak yağ seviyelerini kontrol edin; gresli rulmanlar için EP2 tipi yağ kullanın, her 8 saatte bir yenileyin. Haftalık bakımda, elek tellerini fırçalayın ve gerginlikleri yenileyin. Aylık olarak motor kayışlarını ve vibratör bloklarını söküp inceleyin; aşınma %10’u aşarsa değiştirin. Yedek parça stoğunu (teller, yaylar, contalar) ocak deposunda bulundurun.

Sorun gidermede, yaygın arızalara odaklanın: Titreşim kaybı durumunda vibratör cıvatalarını sıkın; tıkanıklıkta beslemeyi durdurup ters titreşim uygulayın. Güvenlik için, makine etrafına 1,5 metre yüksekliğinde çit çekin, acil stop butonlarını erişilebilir kılın. Operatörlere KKD (kulaklık, gözlük, toz maskesi) zorunlu tutun ve haftalık eğitim verin. Bu protokoller, kazaları %90 önler.

Rutin Bakım Prosedürleri

Günlük: Yağlama ve yüzey temizliği, 15 dakika sürer. Haftalık: Elek değişimi ve hizalama kontrolü, 2 saat. Aylık: Tam söküm ve yağ değişimi, profesyonel ekip gerektirir. Bakım günlüğü tutun, aralıkları üretim hacmine göre uyarlayın. Bu sistematik yaklaşım, beklenmedik arızaları ortadan kaldırır.

Sarsak elek makinesini taş ocağında doğru kullanmak, sadece verimliliği artırmakla kalmaz, aynı zamanda işletme maliyetlerini optimize eder ve çevre standartlarına uyumu sağlar. Yukarıdaki adımları titizlikle uygulayarak, ekibinizle birlikte yüksek kaliteli agrega üretimi elde edebilirsiniz. Düzenli eğitim ve izleme ile makinenizin maksimum potansiyelini ortaya çıkarın, böylece rekabet gücünüzü pekiştirin.